工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗質(zhì)量標準

HG
中華人民共和國化工行業(yè)標準
代替HG/T 2387—1992
工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗質(zhì)量標準
Chemical cleaning quality code for industrial facility
HG/T2387—2007
2007-09-22 發(fā)布   2008-04-01 實施
中華人民共和國國家發(fā)展和改革委員會 發(fā)布 HG/T 2387-2007
1
工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗質(zhì)量標準
1   范 圍
本標準規(guī)定了工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗的技術(shù)要求，質(zhì)量指標和試驗方法。
本標準適用于碳鋼類、不銹鋼類、紫銅及銅合金、鋁及鋁合金等材質(zhì)的工業(yè)設(shè)備表面形成的水垢、
銹垢、油垢及其它污垢的化學(xué)清洗；工業(yè)設(shè)備的物料垢化學(xué)清洗和其它材料制工業(yè)設(shè)備污垢的化學(xué)清洗
可參照執(zhí)行。
2   規(guī)范性引用文件
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的
修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究
是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。
GB8978 污水綜合排放標準
GB8923 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級
DL/T 794   火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則
HG/T3523 冷卻水化學(xué)處理標準腐蝕試片技術(shù)條件
HG20202 脫脂工程施工及驗收規(guī)范
JB/T6074 腐蝕試樣的制備、清洗和評定
SH/T3517 石油化工鋼制管道工程施工工藝標準
3   術(shù) 語和定義
以下術(shù)語和定義只適合于本標準。
3.1   化學(xué)清洗chemical cleaning
采用化學(xué)藥劑及其水溶液與被清洗設(shè)備或管線表面污垢發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而去除污垢的方法。
3.2   K—腐蝕率corrosion rate   
化學(xué)藥劑及其水溶液與被清洗設(shè)備或管線的金屬接觸時金屬被腐蝕的相對速率。腐蝕率可用單位時
間內(nèi)單位面積上的金屬腐蝕的質(zhì)量表示：克每平方米每小時或g/(m
2
?h)。
3.3   η—緩蝕率inhibiti on efficiency
測定緩蝕劑緩蝕性能的參數(shù)。
η＝
％
腐蝕率 未添加緩蝕劑時的金屬
蝕率 添加緩蝕劑時的金屬腐 腐蝕率 未添加緩蝕劑時的金屬
100 ?
?

3.4 A-腐蝕量corrosion quantity
化學(xué)清洗過程中，化學(xué)藥劑及其水溶液與被清洗設(shè)備或管線的金屬接觸時金屬單位面積上被腐蝕的
質(zhì)量。腐蝕量單位為：克每平方米（g/m
2
）。
3.5   N—除垢率removing   dirty stuff rate
被洗除的垢量與清洗前原有垢量之比的百分數(shù)（％）。
3.6   B—洗凈率cleaning rate
清洗設(shè)備表面經(jīng)化學(xué)清洗后除掉污垢的面積與清洗前原污垢覆蓋面積之比的百分數(shù)（％）。
3.7   監(jiān)視管tube of watch   
在化學(xué)清洗施工時，用來監(jiān)視清洗過程進展情況和用以測定除垢率的一段管子，這段管子可以從被HG/T 2387-2007
2
清洗設(shè)備上割取，其上附著污垢應(yīng)能代表該設(shè)備的結(jié)垢特點。監(jiān)視管的取法和要求參照 JB/T6074。
3.8   指定 面specified surface
在清洗前由用戶方和施工方共同指定設(shè)備清洗表面的一部分可見表面，用來測定除垢率或洗凈率，
其上附著污垢應(yīng)能代表該設(shè)備的結(jié)垢特點。
3.9   未指表面unspecified surface
設(shè)備指定面以外的可見清洗面。
3.10   視覺清潔 visibly clean
用肉眼觀察, 在要求清洗的視覺范圍內(nèi), 沒有可見污垢存在的狀態(tài)。
3.11   油含量oil content
被清洗金屬表面在清洗除油后的殘留油量，單位為毫克每平方米或mg/m
2
   。
3.12   鈍化膜passivation membrane
為防止被清洗的金屬表面產(chǎn)生二次浮銹，通過化學(xué)方法在金屬表面形成的一種臨時性保護膜。
3.13   柔性取樣 框Flexible sample frame
由柔性材料制作而成的具有規(guī)定尺寸的，可用于確定取樣面積的框架。
4   分 類
清洗可分為開車前裝置的清洗和運行中的設(shè)備結(jié)垢的清洗，運行中的設(shè)備結(jié)垢分類見表1   
表1   運行中設(shè)備結(jié)垢的分類和定性鑒別
垢的分類   顏色   鑒別方法
CaCO3 占 60%以上為
碳酸鹽垢
白色
在 5%鹽酸溶液中，大部分可溶解，同時會產(chǎn)生大量氣泡，
反應(yīng)結(jié)束后，溶液中不溶物很少
CaSO4 占 40%以上為
硫酸鹽垢
黃白色或白色
在鹽酸溶液中很少產(chǎn)生氣泡，溶解很少，加入 10%氯化鋇溶
液后，生成大量的白色沉淀物
SiO 2 占20%以上為
硅酸鹽垢
灰白色
在鹽酸中不溶解，加熱后其它成分部分地緩慢溶解，有透明
狀砂粒沉淀物，加入 1%HF 可有效溶解
氧化鐵或鐵的氧化
物占 80%以上為
銹垢
棕褐色
加稀鹽酸可緩慢溶解，溶液呈黃綠色。加硝酸能較快地溶解，
溶液呈黃色
含油 5%以上為油垢   黑色   將垢樣研碎，加入乙醚后，溶液呈黃綠色
除油可根據(jù)要求不同采取分類：直接或可能與氧、富氧、濃硝酸等強氧化性介質(zhì)接觸的設(shè)備上的油
污必須徹底清除；其它情況的除油作為酸洗的預(yù)處理過程。
5   要 求
化學(xué)清洗工程在制定施工方案及現(xiàn)場施工時，除應(yīng)符合本標準外，還應(yīng)符合設(shè)備相關(guān)技術(shù)條件或規(guī)
范以及用戶方和施工方共同商定的其它技術(shù)要求，例如 DL/T 794、HG 20202、各地方或企業(yè)污水排放
標準等。
5.1   一般要求
5.1.1 化學(xué)清洗前應(yīng)拆除或隔離能受清洗液損害而影響正常運行的部件和其它配件，無法拆除或隔離
者不應(yīng)產(chǎn)生由于清洗而造成的損傷。拆除后的管件、儀表、閥門等可單獨清洗。
5.1.2 化學(xué)清洗后設(shè)備內(nèi)的殘液、殘渣應(yīng)清除干凈。
5.1.3 設(shè)備被清洗結(jié)束后，表面應(yīng)無二次浮銹、無惰性金屬置換析出、無金屬粗晶析出的過洗現(xiàn)象，
應(yīng)形成完整的鈍化膜。
5.1.4 在被清洗的設(shè)備和管線中，有不銹鋼或含有不銹鋼的混合材質(zhì)時，清洗溶液中的氯離子（Cl
-
）
含量不得大于 25 mg/L。 HG/T 2387-2007
3
5.1.5 在酸洗過程中，溶液中三價鐵離子（Fe
3+
）含量超過 1000 mg/L時，可適當加入三價鐵離子還原
劑或絡(luò)合劑，以降低三價鐵離子的腐蝕。同時在酸洗時，應(yīng)掛入與清洗系統(tǒng)中所有材質(zhì)相同的腐蝕監(jiān)測
試片。一次酸洗的時間不應(yīng)超過 12 小時。
5.1.6 在加入鈍化藥劑前清洗系統(tǒng)內(nèi)溶液的總鐵離子濃度不宜大于 350 mg/L。
5.1.7 化學(xué)清洗過程中的廢液不允許直接排入水體中，應(yīng)就近納入當?shù)氐奈鬯幚硐到y(tǒng)。具體指標參
照 GB8978 或當?shù)匚鬯欧艠藴实囊?guī)定執(zhí)行。   
5.2   質(zhì)量要 求
5.2.1   腐蝕率 及腐蝕量
在化學(xué)清洗過程中，必須控制設(shè)備結(jié)構(gòu)材料的腐蝕率和腐蝕量，其指標應(yīng)不大于表 2 的規(guī)定。
表 2   腐蝕率及腐蝕量指標
               
設(shè)備材料             
腐 蝕 率 K
g/(m
2
?h)
腐 蝕 量 A
g/m
2

碳鋼類        6   72
不銹鋼類      2   24
紫銅          2   24
銅合金        2   24
鋁及鋁合金     2   24
5.2.2   除垢率 及洗凈率
5.2.2.1 對于清洗后的金屬表面，可用視覺清潔法進行檢驗，若視覺清潔無殘留垢或達到表 3 的要求
即為合格。
5.2.2.2 開車前裝置的清洗可不考慮除垢率，但洗凈率應(yīng)不小于 95%，若用數(shù)點法確定洗凈率時，100cm
2
的被清洗面上直徑為 5mm～10 mm的殘留垢點三次取樣平均應(yīng)不多于 1 個或 5 mm以下的殘留垢點三次取
樣平均應(yīng)不多于 3 個；運行中的設(shè)備結(jié)垢后化學(xué)清洗的除垢率和洗凈率應(yīng)不小于表 3 的規(guī)定。
表 3 運行中的設(shè)備除垢率及洗凈率指標
                                                           質(zhì)量百分數(shù)   ％
                 
污垢類型                   
除 垢 率 N      洗 凈 率 B     
碳酸鹽垢               90   95
硫酸鹽垢和硅酸鹽垢     85   80
銹垢                   95   95
油垢                   95   95
其它垢型              85   80
注：其它垢型是指除碳酸鹽、硫酸鹽、硅酸鹽、銹垢、油垢以外的其他各類垢型，如：積炭垢、
聚合物購、物料垢等。
5.2.3   油含量
5.2.3.1 直接或可能與氧、富氧、濃硝酸等強氧化性介質(zhì)接觸的設(shè)備或管線上的油污必須徹底清除,
應(yīng)達到以下任意一種要求。 HG/T 2387-2007
a） 用波長 320nm～380 nm 的紫外光檢查被除油金屬表面，應(yīng)無油脂熒光；
b)   用清潔干燥的白色濾紙擦拭被除油金屬表面，紙上應(yīng)無油脂痕跡；
c)   用無油蒸汽吹洗除油金屬表面，去其冷凝液，放入一小粒直徑不大于 1 mm 的純樟腦（萘），
樟腦粒應(yīng)不停旋轉(zhuǎn)；
d)   用脫脂棉沾四氯化碳擦拭一定面積的被除油金屬表面，測得被除油金屬表面油含量應(yīng)不大于
125 mg/m
2
；
5.2.3.2 作為酸洗的預(yù)處理過程除油，只需要達到清洗方案的要求即可。
5.2.3.3   其它情況下的除油，按除垢率和洗凈率指標即表3的要求執(zhí)行。
5.2.4   鈍化
5.2.4.1 對于清洗后碳鋼材質(zhì)的鈍化膜質(zhì)量，用酸性硫酸銅（CuSO4 ）點滴液檢驗（紅點法）。用點滴
液點滴鈍化表面，點滴液由藍色變?yōu)榧t色的時間不小于 5 秒為合格。
5.2.4.2 對于清洗后有特殊要求的奧氏體不銹鋼材質(zhì)的鈍化膜質(zhì)量，用酸性鐵氰化鉀(K3 [Fe(CN) 6 ])點
滴液檢驗（藍點法）。用點滴液點滴鈍化表面，點滴液覆蓋的面內(nèi) 10 分鐘內(nèi)出現(xiàn)的藍色小點不多于 8
個點為合格。
6   試 驗方法
6.1   腐蝕 率及腐蝕量的測定
6.1.1 金屬腐蝕試片
金屬腐蝕試片應(yīng)符合HG／T3523 的規(guī)定，處理方法如下：首先將試片用 320#水砂紙在平面玻璃
板上前后方向打磨，并仔細磨去棱邊的小毛刺，然后用丙酮浸泡去掉油污（注意擦洗試片掛孔內(nèi)污物），
用紗布擦干后放入無水乙醇中浸泡1 ～2 分鐘，取出后熱風(fēng)吹干放入干燥器中，1 小時后將試片稱重備
用。使用精度為分析天平(稱量精確度為±0.0001)分別進行稱重，稱得重量為W 1 ；在計算表面積時，用
游標卡尺測量其長、寬、厚度，以此計算表面積，測得表面積為S；使用時, 將試片置于清洗系統(tǒng)的指定
位置，待清洗結(jié)束后立即取出用清水淋洗，用濾紙吸去水分，放入無水乙醇中浸泡1 ～2 分鐘，取出后
快速吹干放置入干燥器中，1 小時后用分析天平稱重，稱得重量為W 2 ；同時記錄下清洗時間t 。
6.1.2腐蝕率及腐蝕量的的計算
tS
WW K
?
?
?
2 1
   ………………………………………………(1)
S
WW A
2 1
?
? …………………………………………………(2)
式中：K --------試片在清洗液中的腐蝕率，單位為克每平方米小時（g/m
2
·h）；
S -------- 試片的總表面積，單位為平方米（m
2
）；
t -------- 試片在清洗液中浸泡的時間，單位為小時（h）；
W 1   --------清洗液浸泡前試片的質(zhì)量，單位為克（g）；
W 2 --------清洗液浸泡后試片的質(zhì)量，單位為克（g）；
            A --------試片在清洗液中的腐蝕量，單位為克每平方米，（g/m
2
）。   
注 1：應(yīng)分別計算三片試片的腐蝕速度，取其中兩個數(shù)值相近的平均值計算其緩蝕效率。
注 2：清洗時間 t 的計算方法是當清洗系統(tǒng)開始加入清洗液直到排盡清洗液止的時間間隔為清洗時間,當試片
掛入系統(tǒng)不能隨時取出時,終止時間以加入鈍化藥劑為止計算時間間隔。
6.2   除垢 率的測定
6.2.1   視覺清潔法 HG/T 2387-2007
對清洗過的金屬表面，通過目測觀察除垢情況，若無殘留垢或殘留垢量目測達到5.2.2的要求，則
認為合格，當無法通過視覺清潔法確定除垢率或洗凈率時，可用以下相應(yīng)方法測定。
6.2.2   容積法:
用蒸餾水和量筒精確測量清洗前后監(jiān)視管的體積V 1 、V 2 ，根據(jù)已知無垢監(jiān)視管內(nèi)徑D （或用游標
卡尺測量），按式（3 ）計算污垢監(jiān)視管的體積V 0 ，再用式（4）計算除垢率。
            LD V ??? 2
0
4000
14.3
…………………………………………(3)
%100
10
12 ?
?
?
?
VV
VV
N              …………………………………………………(4)
式中：N-除垢率，％；
積，單位為毫升（ml）；
ml）；
6.2.3   重量
,干燥后，稱得原始監(jiān)視管重量為 M 0   ，將原始監(jiān)視管段裝入清洗系統(tǒng)中，待清
洗結(jié)
管單獨進行清洗，并保證徹底清除其表面污垢，干燥，稱得第二次清洗后
的監(jiān)
算術(shù)平均法計算的數(shù)值作為除垢率。通過式(5)
計算
       
V 0
-無垢監(jiān)視管體
D-無垢監(jiān)視管內(nèi)徑，單位為毫米（mm）；
L- 監(jiān)視管長度，單位為毫米（mm）；
V 1
-清洗前監(jiān)視管體積，單位為毫升（
V 2
-清洗后監(jiān)視管體積，單位為毫升（ml）。
法
取原始監(jiān)視管一段
束后取出監(jiān)視管，干燥，稱得第一次清洗后的監(jiān)視管重量為M 1 ，同時測量監(jiān)視管被清洗表面積為 S，
計算出清洗時的腐蝕量 A 1 ；
再將第一次清洗后的監(jiān)視
視管重量為M2 ，同時計算出該次清洗的腐蝕量A2。
用上述方法重復(fù)測定3次，并將每次所得除垢率用
重量法除垢率。
%100
)(2120
110 ?
????
? ??
?
SAAmm
SAmm
N ……………………………(5)
式中：N-除垢率，％；
量，單位為克（g ）；
克（g ）;
S -
2
）；
）；
6.3 洗凈率的
后得到污垢覆蓋面的面積為S0 ，清洗結(jié)束后，用直角坐標紙和復(fù)寫紙在指定面上拓印
殘留
               
0
m -原始監(jiān)視管重
1
m -第一次清洗后的監(jiān)視管重量，單位為
2
m -第二次清洗后的監(jiān)視管重量，單位為克（g ）；
無垢監(jiān)視管被清洗表面積，單位為平方厘米（cm
A 1
-第一次清洗時的腐蝕量，單位為克每平方厘米（g/cm
2
A 2
-第二次清洗時的腐蝕量，單位為克每平方厘米（g/cm
2
）。
測定
6.3.1   拓印 法
當指定面確定
污垢面積得S1，按式（6）計算洗凈率。
%100
0
10?
? SS
?
S
B …………………………………………… (6)
式中：B-洗凈率，%；
0
2
）；   S -清洗前指定面中污垢覆蓋的面積，單位為厘米（cmHG/T 2387-2007
（cm
2
）。
注 ，   
注 2   上述方法多用于運行設(shè)備結(jié)垢的清洗。
6.3.2   數(shù)點法
清洗結(jié)束后，任選定一被清洗表面，用10cm×10cm柔性取樣框(見附錄B)框定被清洗表面，然后觀
察框定面殘留垢點的數(shù)量和直徑，并且取三次計算其算術(shù)平均值。
的白色濾紙在被清洗表面上用力往返擦拭 1 次，然而用目測濾紙上是否有油脂痕跡。
將要檢查的設(shè)備或監(jiān)視管、指定面、未指定面等被清洗表面置于黑暗處，用波長為 320 nm～380 nm
的專用紫外光燈照射被清洗表面，然后觀察有無油脂熒光。
6.4.3
洗被清洗金屬表面，取其冷凝液，放入一小粒直徑不大于1mm的純樟腦（萘），觀察
6.4.4   四氯化碳法
的測定（紅點法）
點，然后逐點滴上CuSO4 溶液（該溶液破壞鈍化膜后將產(chǎn)生
如下
采用濾紙吸干，然后用水磨砂紙除去檢驗點上的紅色痕跡，最后用鈍化液擦
洗干
SO4 點滴液的組成為：
              4.1 g
l。
6.5.
點，用蒸餾水反復(fù)沖洗干凈，用棉紗擦干，然后逐
點滴上酸性鐵氰化鉀K[Fe(CN) ]溶液（該溶液破壞鈍化膜后將產(chǎn)生如下反應(yīng)：2H
+
+Fe=Fe
2+
+H↑；
2+
均勻程度。測定完后，可用20%的醋酸對測定點擦除，然后用脫鹽水或蒸餾水沖洗干凈。
S 1 -清洗前指定面經(jīng)化學(xué)清洗后殘留污垢的面積，單位為厘米
1   用上述方法重復(fù)3次，并將每次所得清洗率用算術(shù)平均法計算的數(shù)據(jù)作為洗凈率
6.4   油含量的測定
6.4.1   擦拭法
    用清潔干燥
6.4.2   紫外光法

樟腦球法
用無油蒸汽吹
樟腦（萘）是否旋轉(zhuǎn)。
詳見附錄A
6.5   鈍化膜的檢測
6.5.1 碳鋼材質(zhì)鈍化膜
在鈍化后的金屬表面，選擇 3～5 個測試
反應(yīng)：Fe+Cu
2＋
= Cu↓ + Fe
2＋
），并用秒表記錄CuSO4 點滴溶液由藍變紅的時間，根據(jù)藍色消失全部
變?yōu)榧t色的時間快慢來評定鈍化膜的質(zhì)量，根據(jù)同一檢測面上各點變色時間的長短差別來評定鈍化膜的
完整性和均勻程度。   
完成測定后，測定面應(yīng)
凈。
酸性Cu
CuSO4 ·5H 2 O        （分析純）
NaCl              （分析純）             3.5 g
0.1mol/l HCl      （分析純）             1.3 ml
蒸餾水                               稀釋至 100 m
注：酸性CuSO4點滴液的在5℃～35℃下有效使用期限為7天。
2 奧氏體不銹鋼材質(zhì)鈍化膜的測定（藍點法）
在鈍化后的金屬表面，任意選擇3～5個測試
3 6 2
3Fe +2 [Fe(CN)6 ]
3-
=Fe 3 [Fe(CN) 6 ] 2 ↓），并用秒表記錄該點滴溶液出現(xiàn)藍點的時間，根據(jù)藍點出
現(xiàn)的時間快慢來評定鈍化膜的質(zhì)量，同一檢測面上各點出現(xiàn)藍點時間的長短評定鈍化膜的完整性和HG/T 2387-2007
               1 ml
K 3 [Fe(CN) 6 ]    （分析純）                    5 g
蒸餾水                         余量（稀釋至 100ml）。
注1：此 化檢測，通常情況下的奧氏體不銹
5℃～35℃下有效使用期限為7天。
以不能在加熱條件下使用。
7   檢驗
7.1   腐蝕率和腐蝕量
蝕量達到5.2.1 的要求為合格。
7.2
率和洗凈率達到5.2.2 的要求為合格。
7.3
、富氧、濃硝酸等強氧化性介質(zhì)接觸的設(shè)備或管線，清洗后被清洗表面油含量達
7.3. 按5.2.3.3 的規(guī)定執(zhí)行。
表面形成的鈍化膜質(zhì)量達到5.2.4.1 或5.2.4.2 的要求為合格。
7.5
驗標準時，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定的標準檢驗。
8   化學(xué)清洗工程交工驗收
驗收時，施工方應(yīng)向用戶方提交：設(shè)備化學(xué)清洗方案、施工記錄及各種分析化驗數(shù)據(jù)。
8.
戶方質(zhì)量檢驗員共同對設(shè)備進行化學(xué)清洗質(zhì)量檢驗，將結(jié)果填入《工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗
備交驗后，由施工方負責(zé)將設(shè)備化學(xué)清洗方案、作業(yè)計劃書、施工原始記錄、分析化
酸性鐵氰化鉀點滴液的組成為：   
H 2 SO 4 (98%)     （分析純）     
HCl（36%）    （分析純）                    5 ml
法適用于對奧氏體不銹鋼有特殊要求（強氧化性介質(zhì)接觸的設(shè)備）的鈍
鋼清洗可不采用此方法。
注2：酸性鐵氰化鉀點滴液在
注3：鐵氰化鉀無毒，但在加熱時分解產(chǎn)生可能產(chǎn)生劇毒物HCN，所
清洗期間腐蝕率和腐
除垢率或洗凈率
清洗后設(shè)備表面除垢
油含量的檢驗
7.3.1 直接或可能與氧
到 5.2.3.1 或 5.2.3.2 的要求為合格。
2 當清洗設(shè)備對清除油污無特別要求時，
7.4   鈍化膜
清洗后設(shè)備
特殊要求
當設(shè)計規(guī)定檢
8.1   資料提交
   化學(xué)清洗工程
2   設(shè)備交驗
   由施工方和用
工程質(zhì)量評定及驗收單》（見附錄C ）。清洗質(zhì)量符合本標準規(guī)定，雙方可在表中簽字交工。
8.3   文件歸檔
   待雙方完成設(shè)
驗數(shù)據(jù)、《工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗工程質(zhì)量評定及驗收單》及《工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗工程施工總結(jié)》等施工資
料進行匯總歸類，自存入技術(shù)檔案。

HG/T 2387-2007

附   錄   A   金屬表面油含量分析方法――四氯化碳法
（規(guī)范性附錄）
A.1   油含量 分析儀測定法
用四氯化碳擦洗被測表面，采用油含量分析儀檢測擦洗液獲得殘油量。
A.1.1   儀器及材 料
—— 四氯化碳   
—— 燒杯   
—— 中速定量濾紙
—— 油含量分析儀
—— 容量瓶            250 ml   
—— 鑷子
—— 脫脂棉
A.1.2   操作步 驟
將燒杯、容量瓶和鑷子用四氯化碳洗凈并干燥，取 100ml 左右四氯化碳于潔凈燒杯中，取一團脫脂
棉浸于裝有四氯化碳的燒杯中，然后用鑷子將脫脂棉擰干后，用力擦柔性取樣框（祥見附錄B）框定面
積S （10 ×10cm=100cm
2
）的被測金屬表面，搽完后將脫脂棉置于裝有四氯化碳的燒杯中洗滌，如此反
復(fù)3 ～5 次后可將框定的金屬面油物洗干凈，洗滌后的四氯化碳用中速定量濾紙過濾后轉(zhuǎn)移到V=250 毫
升（ml）容量瓶中，并將脫脂棉和燒杯用四氯化碳洗滌兩次，將脫脂棉擰干，洗滌燒杯的四氯化碳溶液
也用中速定量濾紙過濾后移到容量瓶并稀釋至刻度保存待用。
A.1.3   結(jié)果計 算
按照油含量分析儀的說明取一定量含油四氯化碳得讀數(shù) a，并按照式（7）計算被測金屬表面的殘
油量 F
             
S
Va
F
10 ??
? ………………………………（7）
式中：F-金屬表面油含量，單位為毫克每平方米（mg/ m
2
）；
V-待測含油四氯化碳溶液的體積（或容量瓶的容積） ，單位為毫升（ml）；
S-指定取樣的金屬表面積（取樣框框定的面積），單位為平方厘米（cm
2
）；
   a-含量分析儀讀數(shù)，單位為毫克每升（mg/ L）。
A.2   油含量 重量測定法
A.2.1   儀器及材 料
—— 四氯化碳
—— 燒杯
—— 中速定量濾紙
—— 油含量分析儀
—— 容量瓶            250 ml
—— 鑷子 HG/T 2387-2007
脫脂棉
A.2.2   操作步 驟
將燒杯、容量瓶和鑷子用四氯化碳洗凈并干燥，取 100ml左右四氯化碳于潔凈燒杯中，取一團
脫脂棉浸于裝有四氯化碳的燒杯中，然后用鑷子將脫脂棉擰干后用力擦取樣框框定面積S（50×
50cm=2500cm
2
）的被測金屬表面，擦完后將脫脂棉置于裝有四氯化碳的燒杯中洗滌，如此反復(fù) 3～5
次后可將框定的金屬面油物洗干凈，洗滌后的四氯化碳用中速定量濾紙過濾后移轉(zhuǎn)到V=250ml容量
瓶中，并將脫脂棉和燒杯用四氯化碳洗滌兩次，將脫脂棉擰干，洗滌燒杯的四氯化碳溶液也用中速
定量濾紙過濾后移到容量瓶并稀釋至刻度保存待用。取待測樣V1 （約 250ml）于恒重蒸發(fā)皿中，在
通風(fēng)柜里用紅外燈蒸發(fā)四氯化碳后，在 100℃～105℃的烘箱里干燥 30 分鐘，再在干燥器里冷卻后
稱重得W2 ，按式（8）可計算出金屬表面的殘油量；用同樣方法和同樣量四氯化碳原液做一空白實
驗得原液的殘渣量F0
A.2.3   結(jié)果計 算
           
         
o
F
S
VVWW
F ?
??? ?
7
1 2
10/)(
………………………(8)
S
VVWW
F
o
o
7
0 2
10/)( ??? ?   …………………………(9)
式中：F-待測金屬表面油含量，單位為毫克每平方米（mg/ m
2
）；
V-待測含油四氯化碳溶液（含油）的總體積（或容量瓶的容積） ，單位為毫升（ml）；
S-指定取樣的金屬表面積（取樣框框定的面積），單位為平方厘米（cm
2
）；
F O -空白實驗結(jié)果的殘油量，單位為：毫克每平方米（mg/ m
2
）；
V 0 -取蒸發(fā)無油四氯化碳的體積，單位為毫升（ml）；
V 1 -取蒸發(fā)待測四氯化碳溶液的體積，單位為毫升（ml）；
W-蒸發(fā)皿的原始重量，單位為克（g）；
W 2 -蒸發(fā)完含油四氯化碳溶液后蒸發(fā)皿的重量，單位為克（g）；
W 2O-蒸發(fā)完無油四氯化碳液后蒸發(fā)皿的重量，單位為克（g）。
注 1：重量法測金屬表面殘油量時，選定被測金屬表面的面積盡可能大，以減少誤差。
注 2：為減少誤差，V和V 1 可能相等。 HG/T 2387-2007

附   錄   B    柔性取樣框
（資料性附錄）

柔性采樣框的形式和尺寸見圖B.1   

單位為毫米












                          圖 B.1    柔性取樣框模板
100±0.1

100±0.1
20～30